Progetti e settimane Kaizen

Attività Kaizen

Il Kaizen è un valido strumento a disposizione delle imprese che necessitano di migliorare rapidamente la qualità dei processi, intervenendo sulla rimozione degli sprechi, senza fare investimenti in tecnologia. Non di rado con la  semplice osservazione del processo (Gemba Walk) si riescono ad eliminare 2 o 3 attività a non valore.

Caratteristiche peculiari del Kaizen:

  • fissare obiettivi di miglioramento raggiungibili in pochi giorni
  • rimozione degli sprechi (muda) e delle attività a non valore
  • sistemazione del posto di lavoro senza fare investimenti
  • creazione di economici stratagemmi per evitare errori (Poka Joke).

La traduzione letterale del termine giapponese KAIZEN è “intervenire per migliorare” e può essere considerato a tutti gli effetti l’applicazione “in reparto” dei concetti del Total Quality Management oltre ad un prerequisito per il lancio di progetti  Lean Production.
La sua enorme diffusione nel mondo (il metodo è stato sviluppato inizialmente in Toyota) è dovuta al fatto che si tratta di un metodo semplice e rapido, che agisce direttamente nei luoghi dove si verifica un problema (Gemba Kaizen).

A differenza dell’approccio occidentale all’innovazione di processo, che richiede investimenti in tecnologia e che spesso traumatizza e ingessa l’mpresa, il kaizen è un metodo pratico, basato sul buon senso, applicabile direttamente dagli addetti al processo già dopo poche ore di formazione.

Un intervento dura mediamente 4 giornate (due coppie da due giornate consecutive + una giornata di feedback a distanza di un mese).Ci si concentra su un reparto dell’azienda (esempio magazzino, area produzione, verniciatura, ufficio commerciale, assemblaggio ecc.).Nella prima giornata si osserva il processo e si definiscono gli obiettivi di miglioramento in termini misurabili.Viene quindi fatta una formazione agli operatori direttamente sul posto di lavoro e si comincia a modificare la situazione esistente al fine di rendere il processo più pulito, più facile, più stabile.Collaboro con i partecipanti lavorano fisicamente sulla linea pulendo, sistemando, accorciando, provando modifiche e misurando i risultati.L’ultima giornata è generalmente dedicata alla stabilizzazione dei risultati e alla presentazione dei risultati alla direzione; in quella occasione si decide come estendere i nuovi metodi ad altri reparti dell’azienda.Viene fatto ampio ricorso a riprese e foto digitali da commentare in aula.

  • aziende di produzione  (qualsiasi settore)
  • uffici
  • aziende che si stanno avvicinando alla Lean Production
  • riduzione degli spostamenti dei semilavorati
  • messa “in chiaro” dei flussi dei materiali e delle informazioni
  • riduzione delle non conformità sul prodotto
  • riduzione dei tempi di lavorazione attraverso l’eliminazioni delle fasi non produttive
  • miglioramento della qualità del lavoro e del clima aziendale
  • riduzione dei tempi di consegna.
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