Marco Gianfranchi consulente

Metodi ed esperienze per le aziende che cambiano

Category Alcuni progetti realizzati

Attività 5s recente

E’ terminata da poco l’iniziativa 5s realizzata presso un’azienda impegnata nella progettazione e realizzazione di componenti per macchine  etichettatrici automatiche. L’iniziativa ha coinvolto 6 dipendenti e si è svolta secondo il metodo “formazione on-the-job”, alternata a qualche ora di formazione in aula. Questo ha permesso di ridurre al minimo le interruzioni delle lavorazioni.

Le 5s? Servono (anche) a trovare nuovi clienti

E’ con piacere che pubblico su queste pagine il risultati di un Audit condotto da un potenziale e importante cliente presso una delle aziende con la quale ho avuto occasione di collaborare, operante nel settore della produzione di minuterie metalliche di precisione. Nel report (il testo è qui di seguito) l’incaricato della valutazione  sottolinea le notevoli implementazioni sul sistema organizzativo realizzate in meno di 6 mesi, puntualizzando anche il ruolo della metodologia 5s,  particolarmente apprezzata in quanto utile per il mantenimento dei parametri di qualità richiesti.

Report audit

Un’altra conferma (se ce ne fosse bisogno) per affermare che l’ordine e la pulizia sul posto di lavoro… non sono tempo perso.

Riduciamo i rischi con le 5s

Le 5s (ordine e pulizia sul posto di lavoro) sono un metodo organizzativo che permette di ridurre i rischi conseguenti ad eventi straordinari come incendio e terremoto.

Questo articolo presenta un “pensiero”, scritto da Barbara di una azienda di Carpi e ci racconta uno degli aspetti più interessanti dei corsi Kaizen / 5s: l’impatto sulla sicurezza attiva e passiva.

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Risultati corso Lean in azienda mobili imbottiti

Scheda riepilogativa di un progetto Lean Management realizzato presso un’azienda di arredamento, 2013.

Celebrazione risultati di fine progetto

Celebrazione risultati di fine progetto

Dettaglio dei risultatilavagna:

  • Area Ricerca e Sviluppo, tempi di messa a punto di un nuovo prototipo = –50 % rispetto alla stagione precedente
  • Area produzione e magazzino prodotti finiti: riportati nei reparti corretti prodotti e strumentazioni che disturbavano il lavoro (inizialmente messi in area red tag) + recuperate 50 fodere complete “senza un padrone”.
  • Area spedizione: rivisto l’intero flusso logistico, creato 5 box “pronto spedizioni” con una riduzione del 90% di doppie movimentazioni della merce finita che richiedono uso del muletto.

 

Progetto lean in Caffini

Caffini s.p.a. progetta e realizza macchine agricole, in particolare polverizzatori,  atomizzatori e nebulizzatori.

Ecco il commento del responsabile della produzione dopo le giornate formative sul tema “lean” alle quali è seguito in piccolo intervento di “messa a flusso” di una delle linee di montaggio.

“L’intervento è stato molto utile e ci ha permesso di iniziare il cammino nel mondo del Kaizen. Sono stati molto pertinenti i consigli e la strategia di coinvolgimento di tutte le gerarchie aziendali. Posso dire che è stato fatto un ottimo lavoro!”

 

Riduzione tempo di SET-UP pressa

Il grafico riporta i dati relativi ad un progetto di miglioramento focalizzato sulla riduzione dei tempi di set-up di una pressa adibita alla piegatura di lamiere di basso spessore (3 mm). Il risultato è stato ottenuto dopo avere analizzato il ciclo di lavoro attuale, raccolto le indicazioni del personale operante sulla pressa, valutato soluzioni di miglioramento alternative e infine effettuato alcune modifiche alla macchina. Il tempo necessario ad effettuare le modifiche (realizzate dal personale interno) è stato inferiore alle 16 ore. Un progetto di cui sono particolarmente orgoglioso in quanto realizzato tutto internamente all’azienda e senza effettuare investimenti particolari.

pressa

La pressa fotografata non è quella oggetto dell’intervento.

I vantaggi dello SMED (la tecnica utilizzata) non vanno valutati solo in termini di “tempo risparmiato” nel set-up, quanto nell’opportunità che offre all’azienda di ridurre il lotto economico minimo.

Facendo un esempio concreto: se il tempo di piegatura vale 1/2 minuto e il tempo di cambio stampo vale 40 minuti, significa che il tempo di lavorazione di 200 lamiere è pari a 140 minuti.

Abbassando il tempo di cambio utensile da 40 a 13 minuti, ottengo infatti 2 risultati:

  • Lavorare il lotto di 200 lamiere con un tempo complessivo di 113 minuti (-23 minuti), quindi, lavorando 8h, significa raggiungere la stessa produttività pre SMED già poco dopo la sesta ora
  • ma (soprattutto) mantenere invartiato il costo di trasformazione lavorando solo 63 lamiere per lotto, al posto delle 200 precedenti, con enormi vantaggi per la gestione dellla logistica interna dell’azienda (oltre che per il cliente)

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