5s e sicurezza in acciaieria: intervista a AFV Beltrame

Nel 2012 ho curato l’avvio di un progetto 5s presso un’importante azienda siderurgica di Vicenza (AFV Beltrame).

A distanza di un paio di anni dall’intervento alcuni esperti di sicurezza del gruppo MWH di Milano hanno realizzato un’intervista per verificare come il progetto si è evoluto e quali risultati sono stati ottenuti  in termini di miglioramento della sicurezza e di impatto sul modo di lavorare in un’azienda di grandi dimensioni.

Segue il testo dell’intervista.

Ringrazio personalmente Stefania Beltrame e Valerio Forti per la disponibilità a raccontare la loro esperienza.


Presentazione dell’azienda in cui si è svolto l’intervento

5s_in_siderurgiaIl Gruppo AFV Beltrame opera nel settore siderurgico da più di un secolo producendo laminati destinati alle costruzioni edili, alla cantieristica navale e alle macchine movimentazione terra.
Gli impianti, che hanno una capacità  produttiva di circa 4 milioni di tonnellate, sono costituiti da quattro acciaierie a forno elettrico e da tredici laminatoi, localizzati in nove stabilimenti ubicati in Italia, Francia, Lussemburgo, Belgio, Svizzera e Romania. La loro distribuzione geografica risulta particolarmente favorevole rispetto alle aree di consumo dei prodotti e a quelle di approvvigionamento delle materie prime.
Il Gruppo AFV Beltrame è commercialmente presente in tutti i mercati europei e nel bacino del Mediterraneo attraverso società  partecipate, agenti o forze interne di vendita. Tutto il personale, oggi circa 2.600 dipendenti, è fortemente impegnato e motivato a soddisfare la clientela tramite un costante miglioramento nell’ambito della produzione, dell’organizzazione e del servizio.

1) Quali sono state le motivazioni che vi hanno spinto a considerare le 5s uno strumento utile alla prevenzione degli infortuni?

Valerio Forti : A mio giudizio esiste un forte legame tra le “metodologie LEAN” e salute e sicurezza nei luoghi di lavoro e altri obiettivi aziendali (riduzione costi, risparmio, riduzione sprechi). Un organizzazione di tipo LEAN può migliorare facilmente le situazioni all’origine degli infortuni, dei disturbi muscolo scheletrici ed anche dei rischi psicosociali. Per impostare in modo efficace l’applicazione delle metodologie Lean non si può non partire con l’applicazione delle 5s. Gli eventi 5s costituiscono inoltre un opportunità per approcciare le questioni di salute e sicurezza sui luoghi di lavoro, in modo condiviso (tra personale operativo, quadri, responsabili, persone di altri reparti), raccogliendo direttamente il punto di vista degli operatori e promuovendo la condivisione sul percorso comune di miglioramento. Quindi le 5s costituisco si la base per l’implementazione di altre metodologie LEAN ed hanno un grande impatto sulla prevenzione degli infortuni (es. eliminazione materiali che ingombrano i passaggi, eliminazione attrezzature non conformi, miglioramento segnaletica di sicurezza, riduzione tempi non a valore e degli spostamenti / movimenti inutili).

2) Come si è articolato l’intervento ?

Sort_Stefania Beltrame: L’intervento per l’applicazione del metodo 5S è partito a metà del 2012 utilizzando un consulente esterno, Marco Gianfranchi. Si è deciso di partire con alcuni “cantieri pilota” per poi estendere l’applicazione a tutte le aree dello Stabilimento. Sono stati definiti dei gruppi di lavoro multidisciplinari coinvolgendo lavoratori, preposti e dirigenti. I gruppi sono stati coordinati da una struttura KPO (Kaizen Promotion Office), 3 persone con altri ruoli in azienda, con il supporto nella prima fase di una consulenza esterna (sui primi 3 cantieri). L’attività è stata condotta con un approccio Problem Based facendo identificare al gruppo di lavoro le opportunità di miglioramento evidenti nell’area di lavoro. Si è quindi passati ad una applicazione delle prime 3s (Seiri – Separazione / Selezionare; Seiton – Sistemare / Ordinare; Seiso – Splendere / Pulire) lavorando direttamente con le persone del gruppo di lavoro. Si è quindi proceduto a consolidare quanto impostato applicando le ultime 2 s (Seiketsu – Standardizzazione / Comunicare; Shitsuke – Sostenere / Rispettare). Ad oggi abbiamo concluso 12 cantieri 5s e formato sul metodo 5s 134 persone nostri dipendenti e 37 persone di ditte terze operanti in stabilimento. Possiamo affermare che il seme delle 5s è stato piantato adesso sta alla organizzazione far germogliare e mantenere la pianta del miglioramento continuo.

3) Quali tipologie di rischio specifico miravate a ridurre con l’intervento 5s?

Valerio Forti: Il focus iniziale era sui rischi connessi agli inciampi e scivolamenti nei reparti. Il fenomeno infortunistico in Stabilimento registrava infatti diversi casi di infortuni legati allo spostamento in reparto, l’adozione del metodo 5s consente di aggredire le cause di tali eventi (es. materiali sparsi su pavimenti, tubazioni stese sulle vie di passaggio, riduzione dei movimenti per la ricerca di attrezzature lontane dal luogo di utilizzo). Lavorando nell’ambito dei gruppi di lavoro sono emerse anche altre opportunità puntuali di miglioramento di altri fattori di rischio. L’esempio che mi viene in mente è ad esempio legato alla movimentazione manuale dei tuffanti in colata continua. Il gruppo ha ideato una soluzione per trasportarli in sicurezza, in un unica soluzione riducendo lo sforzo e migliorando anche l’affidabilità dell’operazione da un punto di vista produttivo.

4) A seguito dell’intervento sulle 5s, è possibile effettuare un’analisi dei risultati effettivamente raggiunti?

Intervento 5s in acciaieria
Intervento 5s in acciaieria

Valerio Forti: Con riferimento al rischio specifico di inciampi e scivolamenti il fenomeno ha avuto una significativa riduzione, pari al 50% tra il periodo precedente e quello seguente alla applicazione del metodo. Ci sono poi dei risultati che sono visibili e ben pecepibili nei reparti anche se non facilmente quantificabili. Ad esempio il cambio di mentalità legato alla volontà di partecipare direttamente al miglioramento continuo, la condivisione di nuove idee e opportunità di miglioramento, lo sfidare vecchie abitudini. Da non sottovalutare anche il recupero di materiali valorizzabili (ad esempio sono stati recuperati rottami ferrosi impiegati nel ciclo produttivo per un valore pari a 60 k€).
         
5) Come è stato accolto l’intervento sulle 5s da parte dei lavoratori e dei caporeparto?

Stefania Beltrame: le attività realizzare per l’implementazione della metodologia 5s sono state molto apprezzate da tutto il personale. Possiamo dire che il metodo 5s asseconda uno degli elementi distintivi dell’uomo e della civiltà: mantenere pulito e in ordine il nostro ambiente di vita e di lavoro. È un ritorno agli insegnamenti del passato per migliorare il nostro futuro. Permette di ottenere risultati migliori con minore fatica, a fronte di un piccolo e metodico impegno quotidiano, sapendo che la forza propulsiva del sistema è la partecipazione imprescindibile del gruppo di lavoro: non può funzionare se affrontato singolarmente. Negli ultimi tempi succede sempre più frequentemente che una persona esterna torni a visitare i nostri impianti e ci dica “L’ambiente è molto migliorato rispetto alla mia ultima visita”. Questo è motivo di orgoglio per noi per i nostri lavoratori. Inoltre il personale ha ben compreso che il metodo permette di lavorare in un ambiente ordinato, funzionale e pulito che riduce la fatica e le probabilità di infortunio, migliora la produttività, riducendo i tempi di ricerca delle attrezzature/materiali, riducendo le possibilità di errore, mettendo in luce le aree di miglioramento, accresce il morale, l’armonia e la motivazione delle persone attraverso il loro coinvolgimento, senza distinzione di ruoli, nel miglioramento dell’ambiente di lavoro.

6) Dovendo dare un consiglio a chi si accinge a utilizzare le 5s per controllare i rischi in azienda….

Valerio Forti: Come detto le 5s sono un metodo che consente di migliorare l’ambiente di lavoro e migliorare la gestione di alcuni rischi specifici. Il consiglio è quello di far comprendere ai lavoratori che l’applicazione del metodo è prima di tutto vantaggioso per loro. In parole povere si cerca di togliere la fatica e lasciare il lavoro in un ambiente più ordinato e sicuro. La chiave è sicuramente il coinvolgimento e la partecipazione anche nella definizione delle regole / degli standard da applicare per garantirne l’applicazione sostenuta nel tempo.


Hanno raccontato la loro esperienza:
STEFANIA BELTRAME: Quinta generazione della famiglia Beltrame attivamente in azienda dal 2011. Promuove e coordina il miglioramento continuo dei processi aziendali anche con l’introduzione del pensiero Lean.

VALERIO FORTI: Si occupa di sicurezza, ambiente e sistemi di gestione QHSE in ambito industriale. In Beltrame dal 2009 ricopre attualmente il ruolo di Direttore della Gestione della Sicurezza e dei Sistemi di certificazione QHSE a livello di Gruppo.

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